Glosar

Utilizarea terminologiei Lean implică cunoaşterea unei limbi specifice, de tip “rojapongleza”. Mulţi termeni şi multe denumiri nu pot fi traduse în română decît prin parafraze, ca într-un “dicţionar explicativ”, fără a fi însă posibil să se găsească un echivalent suficient de clar şi posibil de generalizat pentru a fi înţeles în acelaşi fel de toţi utilizatorii. Exemple de sintagme intraductibile în română: “Lead Time” sau Dock-to-Dock Time”.

Asadar mai jos voi adauga o serie de termeni si concepte, cu interpretarea pe care o accept eu. Puteti comenta sau infirma variantele propuse – nu ezitati – asa ne va fi din ce in ce mai clar modul in care trebuie sa utilizam terminologia Lean.

Taichi Ohno a făcut o distincţie dintre eficienţa aparentă şi eficienţa reală; el a dat următorul exemplu: „Într-o secţie de fabricaţie, angajaţii produc 100 de produse pe zi. Dacă, în urma îmbunătăţirii procesului, ei vor putea produce 120 de bucăţi pe zi, atunci s-ar putea spune că a crescut eficienţa de 20%. Însă acest lucru este real dacă şi numai dacă şi cererea clienţilor creşte cu 20%. Dacă cererea rămâne stabilă la 100 de produse pe zi, singura modalitate de a creşte eficienţa procesului este de a determina modul în care acelaşi număr de piese poate fi produs cu mai puţin efort şi şi mai puţine resurse materiale.”

Eficienta: Satisfacerea tuturor necesităţilor clienţilor cu minimum de resurse consumate.

Fluxul de valoare: Include toate activităţile componente ale unui proces, necesare pentru realizarea produsului sau serviciului cerut de client, de la concept până la lansare şi de la comandă până la livrare. Fluxul de valoare cuprinde atât activităţile care prelucrează informaţiile referitoare la realizarea produsului, cât şi activităţile propriu-zise de prelucrare a materialelor pentru realizarea fizică a respectivului produs.

Harta fluxului de valoare (VSM – Value Stream Map): Diagrama în care se includ toţi paşii necesari din fluxul de informaţii şi din fluxul de materiale, de parcurs de la primirea unei comenzi până la livrarea produsului sau serviciului cerut de un client. Trasarea hărţii fluxului de valoare poate fi un proces repetitiv, ca o condiţie necesară pentru îmbunătăţirea procesului de producţie. De obicei se trasează o hartă a fluxului de valoare în situaţia curentă, care include paşii pe care-i urmează în prezent produsul de la comandă şi până la livrare. Dar se trasează şi o hartă viitoare a fluxului de valoare, pentru a valorifica oportunităţile de îmbunătăţire identificate prin analiza hărţii curente. În unele cazuri, este indicat să se realizeze o hartă ideală, care să reliefeze modalităţile de îmbunătăţire generate de introducerea tuturor metodelor cunoscute specifice Lean.  

Indicatori cheie pentru a defini modul în care se realizează activităţile: productivitatea, calitatea, siguranţa şi costurile.

Productivitatea totală reprezintă raportul dintre cantitatea de produse (ieşiri) realizate de un sistem pe parcursul unei perioade şi cantitatea de resurse (intrări) utilizate în aceeaşi perioadă de timp. De obicei, mai des se utilizează ca indicator productivitate parţială, care reprezintă raportul între ieşiri şi intrări specifice pentru un anumit tip de resurse. Astfel, de cele mai multe ori se determină productivitatea muncii (ca raport între total ieşiri pe ore-om utilizate), pierzându-se din vedere celelalte tipuri de resurse care contribuie la obţinerea rezultatelor (energie, resurse financiare, resurse materiale, etc.)

Diferenţa între productivitate, eficienţă şi eficacitate este următoarea:

◦          Eficienţa: Cât de bine sunt utilizate intrările?

◦          Eficacitate: Cât de bune sunt rezultatele ?

◦          Productivitate: Relaţia ieşiri-intrări în procesul de transformare a resurselor în rezultate.

Productivitatea trebuie să reflecte abilitatea de a produce ceea ce este necesar, când este necesar, unde este necesar, în volumul şi procentul necesare, în maniera cea mai eficientă financiar. Conform principiului Lean, sporirea valorii create trebuie să se facă cu aceleaşi sau cu mai puţine resurse.

Producţie: Este un termen derivat din cuvîntul “produs” şi care desemnează procesul de conversie a unui set de mărimi de intrare în mărimi de ieşire (generic denumite produse), sub foarte diverse forme (produse materiale, servicii, procese, sisteme, etc.)

Procesul de producţie se împarte în elemente componente, omogene din punct de vedere tehnologic, care să poată fi date ca sarcină unui anumit executant:

◦          Operaţie de muncă: Parte componentă a unui proces de producţie, de a cărei efectuare răspunde un executant, la un anumit loc de muncă, prevăzut cu anumite utilaje, unelte, acţionînd asupra unor anume obiecte sau grupe de obiecte ale muncii, în cadrul aceleiaşi tehnologii

◦          Operaţia tehnologică: Parte a procesului tehnologic de transformare directă, cu un utilaj, calitativă şi cantitativă a obiectului muncii într-un produs finit

◦          Fază: O parte a operaţiei ce se caracterizează prin utilizarea aceloraşi unelte de lucru şi aceluiaşi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură transformare tehnologică

◦          Trecere: O parte a fazei care se repetă identic

◦          Mînuire: Acea parte a procesului de muncă care reprezintă un anumit grup de mişcări ale unui executant, determinate de un scop bine definit

o        Complexe de mînuiri: Grupări de mînuiri succesive, făcute în scopul sistematizării şi raţionalizării activităţii executantului

◦          Mişcare: Elementul cel mai simplu al activităţii executantului – constînd dintr-o deplasare, luare de contact sau desprindere a mîinii acestuia de utilaj sau organele sale de comandă, de unealta de lucru sau de obiectul muncii asupra căruia acţionează

o        Complex de mişcări: O grupare de mişcări în scopul sistematizării şi raţionalizării activităţii executantului în cadrul procesului de muncă

Tehnologie: Termen utilizat în general cu una dintre următoarele sensuri:

◦          Ansamblu complex de cunoştinţe, mijloace şi experienţe, organizat pentru a realiza producţia unui anumit bun

◦          Ansamblu de utilaje, procedee, echipamente şi metode pentru a face sau a fabrica un produs,

◦          Ştiinţa procedeelor şi mijloacelor de prelucrare a materialelor, ansamblul proceselor, metodelor, procedeelor, operaţiilor utilizate în scopul obţinerii unui anumit produs

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Metode: Elementele care precizează mijloacele (operatori, echipamente) prin care se îndeplinesc operaţiile componente ale procesului, respectiv:

CUM se îndeplinesc sarcinile de lucru

Procedee: Elementele care descriu în detaliu modul de funcţionare al sistemului, precizînd succesiunea şi conţinutul operaţiilor unui proces, respectiv:

CE trebuie să facă operatorii
CINE sînt aceşti operatori
CÎND trebuie să execute diferitele operaţii, ordinea şi timpul de execuţie

Procedura: Documentul care descrie în detaliu sarcinile de realizat pentru desfăşurarea procesului de producţie, respectiv metodele şi procedeele de lucru

Produs: Rezultat tangibil al procesului de producţie

Clasa de produse – categorie de articole din cadrul unei familii, care au o anumită legătură funcţională

Linia de produse – cuprinde o categorie de articole din cadrul unei clase, aflate intr-o strînsă legătură, ca urmare a funcţionarii similare, a comercializării către aceleaşi grupe de clienţi, a distribuţiei prin reţele de acelaşi tip, a vînzărilor la preţuri asemănătoare

­ În cadrul liniei de produse, există mai multe tipuri, modele sau variante de produs

Sortimentul de produse se caracterizează printr-o serie de aspecte folosite pentru definirea producţiei în unităţi naturale şi anume:

­Lungimea sortimentului de produse – numărul produselor incluse în cadrul acestuia

­Lărgimea sortimentului de produse – numărul liniilor de produse executate de întreprindere

­Profunzimea sortimentului de produse – numărul mediu al tipurilor, modelelor sau variantelor pentru fiecare produs.

­ Omogenitatea sortimentului de produse – gradul de asemănare a diferitelor linii de produse sub raportul caracteristicilor procesului de producţie.

­ Lungimea liniei de produse – numărul articolelor existente în cadrul acesteia .

Familia de produse – grupează toate produsele care satisfac anumite funcţii similare şi care se fabrică în cea mai mare parte prin aceleaşi procese comune

Sistem de producţie: Sistemul care are ca intrări materiale, personal uman, echipamente, clădiri şi facilităţi tehnice (instalaţii pentru surse de energie, apă, aer etc.), tehnologii, fonduri financiare şi alte resurse iar ca finalitate a procesului desfăşurat rezultă produsele (produse materiale, servicii, procese, sisteme, etc.)

Sistemul de producţie de tip „Push”   Produsul este “împins” în aval, în loturi suficient de mari pe parcursul procesului de producţie, pentru a:

A.      Satisface cererile prezente şi viitoare ale clienţilor potenţiali

B.     Compensa problemele apărute pe parcursul procesului.

Sistemul de producţie de tip „Pull”     Produsul este „tras” pe fluxul de producţie în ritmul impus de cererea clientului; produsele finite se completează prin intermediul unor stocuri tactice tampon (kanban) care permit controlul stocului de producţie neterminată.

Sistemul de producţie „Pull” tinde să elimine supraproducţia şi este unul dintre cele trei componente majore ale sistemului JIT, alături de timpul disponibil de producţie şi fluxul continuu. În sistemul „Pull”, postul de lucru din aval furnizează informaţii postului de lucru din amonte (deseori prin intermediul unui sistem de semnalizare Kanban) cu privire la ce piesă sau material trebuie să ajungă pentru prelucrare, în ce cantitate, cînd şi unde. Procesul furnizor din amonte va începe prelucrarea pieselor numai cînd procesul client din aval semnalizează „nevoia” de piese. Sistemul „Pull” este opusul sistemului „Push”.

Iată în continuare alte cîteva descrieri ale unor termeni uzuali în Lean, împreună cu o traducere orientativă:

5M – Set de cinci cuvinte care încep cu litera M, care descriu cele 5 zone de producţie în care pot apărea probleme cronice: Manoperă, Maşini, Materiale, Metode, Mediu.

5S – o metodologie de organizare, curăţenie şi disciplină la locul de lucru, cu efecte benefice: creşterea siguranţei şi a productivităţii muncii, condiţii mai bune de mentenanţă, calitate mai bună

                1S (Seiri) Sortare şi Filtrare (Organizare)
                2S (Seiton) Stabilizare (Ordine)
                3S (Seiso) Strălucire (Curăţenie)
                4S (Seiketsu) Standardizare  (Respectare)
               5S (Shitsuke) Susţinerea schimbării  (Auto-disciplină)

5 Whys – 5 „De ce?” – metoda care foloseşte o succesiune de întrebări de tip „De ce?”, pentru a ajunge la cauza fundamentală a unei probleme

Andon – Instrument utilizat pentru managementul vizual (lampă, în japoneză)

Agile Manufacturing – Producţie agilă – tip de producţie cu procese flexibile, care să permită o variaţie mare de tipuri şi volum de produse

Autonomous Maintenance – Mentenanţă autonomă – parte componentă a TPM, care implică operatorii de la echipamentele de producţie în activităţi specifice pentru a asigura condiţiile optime de funcţionare a echipamentelor

Balanced Scorecard – Fişe de scor ponderat – Sistem de management strategic care permite „traducerea” viziunii şi strategiei organizaţiei în obiective şi acţiuni specifice pentru fiecare nivel ierarhic. O metodologie similară este cunoscută sub numele de Hoshin sau Hoshin Kanri.

Build to Schedule (BTS) – Indicator care arată măsura în care se poate produce conform cerinţelor clienţilor, ca număr, varietate şi succesiune de produse solicitate

Cellular Manufacturing – Celule de producţie – produse realizate în celule de producţie

Chaku-Chaku – Metodă de conducere a unui flux unitar de proces – muncitorul duce piesa de prelucrat de la un post la altul pe linia de prelucrare

Changeover Time – Timpul de schimbare de fabricaţie de la produsul de tip „A” la produsul de tip „B” la un anumit post de lucru – intervalul de timp de la ultima piesă bună de tip „A” produsă până la prima piesă bună de tip „B”

Dock-to-dock Time (DTD) – Intervalul de timp de la descărcarea materialelor aprovizionate, necesare pentru o anumită comandă a clientului, pînă la livrarea produselor către respectivul client. Permite cuantificarea vitezei cu care produsul comandat de client iese de pe fluxul de producţie.

Economic Order Quantity (EOQ) – Cantitatea economică de reaprovizionare – cantitatea calculată pe baza unei analize de rentabilitate, prin considerarea costurilor minime de schimbare de fabricaţie şi de transport al stocurilor comandate.

Error Proofing – Rezistenţa la eroare – Poka Yoke – metodologie structurată de asigurare a calităţii şi a lipsei de erori în mediul de producţie, prin utilizarea de dispozitive şi de metode care să nu permită transmiterea pe flux în aval a unor produse defecte sau neconforme.

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) – Analiza modurilor de defectare şi a efectelor defectelor – metodă de analiză a produsului, pentru a se identifica şi elimina prin acţiuni preventive a defectelor potenţiale şi viitoare.

Fault-tree Analysis (FTA) – Analiza „Arborele defectelor” – metodă de analiză care porneşte de la defectări, erori, defecte şi alte neajunsuri apărute, pentru a găsi şi reduce posibilitatea de reapariţie a acestora.

First-Time-Through (FTT) – Indicator ce arată procentajul de piese bune de prima oară, respectiv produsele conforme care ies de pe fluxul de proces fără să aibă nevoie de niciun fel de reprelucrări, ajustări, declasări, etc.

Gemba – “locul unde se adaugă valoare” – locul real unde se realizează ceva, unde se adaugă valoare pentru client; în literatura de specialitate şi pe Internet se găseşte şi varianta Genba.

Gemba Kanri – Managementul locului unde se adaugă valoare

Genbutsu – Obiectele tangibile aflate la “locul unde se adaugă valoare” (echipamente, scule, dispozitive, componente etc.)

Genchi Genbutsu – Metoda de a merge la faţa locului, pentru a înţelege situaţia reală (Go & See)

Genjitsu – Fapte, situaţia reală

Hanedashi – Dispozitiv automat de încărcare / descărcare la terminarea unui ciclu de producţie

Heijunka – Nivelarea încărcării postului/liniei de producţiei

Heijunka Box – Cutia Heijunka – un dispozitiv (raft, cutie, panou, etc.) utilizat pentru a nivela producţia, ca volum şi varietate de tipuri de produse pe o anumită perioadă specificată de timp. Se utilizează ca mijloc de control vizual al producţiei, folosind locaţii pentru kanban-uri corespunzătoare comenzilor clienţilor.

Hidden Factory – Fabrica ascunsă – activităţi, oameni şi procese care nu adaugă valoare, respectiv care determină pierderi şi produc ineficienţă. De obicei, activităţile care nu adaugă valoare nu sînt „văzute”, respectiv nu li se acordă atenţie.

Hoshin, Hoshin Kanri – Metoda relativ similară cu Balanced Scorecard. Metodă de planificare strategică, care integrează practicile de leadership cu cele de management. Etimologic, cuvîntul japonez Hoshin face referire la acul unei busole, respectiv metoda este folosită pentru a indica tuturor departamentelor sau membrilor unei organizaţii direcţia către atingerea scopului comun, iar „Kanri” se poate traduce prin “plan” sau “planificare”.

Inventory Turnover Rate – Rotaţia stocurilor – numărul de rotaţii al unui stoc într-o perioadă de timp (lună, an).

Jidoka – Oprire automată la detectarea de erori (calitate)

Jishu Kanri – Participare voluntară la îmbunătăţire

Just-in-Time (JIT) – Filozofie de producţie care are la bază eliminarea tuturor pierderilor şi îmbunătăţirea continuă a productivităţii, pînă la producerea în flux unitar şi continuu de tip „Pull”. Include de obicei toate operaţiile de producţie necesare pentru a realiza produsul finit.

Kaikaku  - Îmbunătăţire radicală / reformă care afectează major fluxul de valoare

Kaizen – Termenul japonez pentru „Îmbunătăţire continuă prin implicarea tuturor” (manageri şi operatori).

Kanban – Control al producţiei pe flux, prin carduri, semne, containere, cutii, stocuri tampon, …, care declanşează mişcarea pe fluxul de proces în aval a produselor între posturile de lucru. Esenţa metodei Kanban este că furnizorul livrează doar ceea ce i se cere, astfel încît stocurile interoperaţionale pe flux să fie minime.

Karoshi – Suprasolicitare, work-ahoolic

Lead Time - Este suma timpilor necesari de la comanda clientului pînă la livrarea produsului cerut de client şi include timpii ciclului de producţie, timpii de aşteptare, timpi de transport, timpii de schimbare de producţie, timpii de stocare ş.a.m.d.

Lean Metric – Indicatori Lean – utilizaţi pentru a măsura, evalua şi lua decizii referitoare la performanţele fluxului de proces, prin echilibrarea intereselor (atingerea obiectivelor cantitative fără sacrificarea calităţii rezultatelor.) Tipurile de indicatori utilizaţi depind de domeniul urmărit: performanţe financiare, performanţe ale procesului de producţie sau performanţele angajaţilor.

Management by Walking Around (MBWA) – Metodă similară cu Genchi genbutsu (Go & See) – stil de management al managerilor care se arată disponibili pentru operatori prin vizite periodice în atelierele de producţie.

Material Requirements Planning (MRP) – Sistem de gestiune informatizată care permite determinarea cantităţii şi termenelor la care trebuie să fie disponibile materialele pentru producţie, planificarea producţiei, gestiunea stocurilor, controlul consumurilor, etc.

Mean Time To Repair (MTTR) – Timpul mediu de reparaţie – Indicator care exprimă timpul mediu necesar pentru operaţiile de mentenanţă necesare pentru prevenirea defectării  sau reparaţiile unui echipament de producţie. Se calculează împărţind timpul total în care echipamentul nu funcţionează într-o anumită perioadă la numărul de intervenţii de mentenanţă efectuate în respectiva perioadă.

Mistake-Proofing – Poka Yoke – metodă de prevenire a defectelor sau a funcţionării neadecvate a unui echipament.

Muda – Cele 7 categorii de pierderi iniţial stabilite de Ohno pentru activitatea de producţie: supraproducţie, aşteptare, transport nenecesar de materiale, supraprocesare, surplus de stocuri, mişcări inutile, defecte / reprelucrări.

MUDA – MURA – MURI – Termeni japonezi pentru mai multe tipuri de pierderi

Nagara – Flux continuu, echilibrat, cu polideservire a echipamentelor  / operatorul face simultan două sau mai multe sarcini

Ninjutsu – Arta de a deveni invizibil (ca luptătorii Ninja)

One-Piece Flow (Single-Piece Flow) – Proces unitar sau proces continuu – tip de producţie care implică procesarea şi mişcarea componentelor pe flux de la un post de lucru la următorul, bucată cu bucată.

One-Touch Exchange of Die (OTED) – Schimbarea de fabricaţie dintr-o mişcare – Minimizarea timpului de schimbare de fabricaţie pînă la minimul posibil, prin realizarea schimbării de fabricaţie în mai puţin de 1 minut sau dintr-o singură mişcare.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) – sau randamentul sintetic al echipamentului – măsoară disponibilitatea, performanţele şi calitatea rezultatelor echipamentului. Se aplică obligatoriu pentru echipamentele care pot determina locuri înguste.

Overall Supplier Effectiveness (OSE) – Eficacitatea globală a furnizorului – costul lucrului cu un anumit furnizor. Se calculează ca produsul dintre rata de defecte, variaţiile de cost şi procentul de livrări nerealizate la timp.

Poka Yoke – Dispozitiv pentru prevenirea erorilor (Mistake Proofing)

Predictive Maintenance – Mentenanţă predictivă – metodă de mentenanţă care permite prezicerea momentului de apariţie a unor probleme potenţiale şi deci momentul de intervenţie preventivă cu puţin înainte de producerea defectării, în funcţie de istoricul maşinii şi de datele obţinute prin monitorizarea funcţionării acesteia.

Preventive Maintenance – Mentenanţă preventivă – metodă de mentenanţă care planifică intervenţiile preventive la intervale prestabilite în funcţie de caracteristicile critice de funcţionare şi de recomandările furnizate de producătorul echipamentului.

Process Mapping – Harta procesului – metodă ce permite vizualizarea şi înţelegerea fluxului de activităţi din cadrul unui proces.

Process Route Table – Graficul de circulaţie – permite vizualizarea traseului pe care trebuie să-l urmeze materialele sau oamenii pe fluxul de proces, echipamentele pe la care trebuie să treacă pentru operaţii de procesare sau de asamblare. Analiza acestor grafice de circulaţie poate duce la rearanjarea posturilor de lucru pe fluxul de proces sau la crearea unor celule. Se mai foloseşte şi denumirea de grafice „Spaghetti”, pentru că de obicei arată ca o aglomerare de „spaghetti” într-o farfurie.

Pull Production – Producţie „trasă” – sistem de producţie şi de livrare în care la un post de lucru din amonte nu se produce nimic atîta timp cît postul din aval nu semnalizează că are nevoie de ceva anume.

Push Production – Producţie „împinsă” – sistem tradiţional de producţie, în care există un plan de producţie întocmit pe baza previziunilor de vînzări şi pe capacitatea disponibilă de producţie, care determină realizarea de produse şi împingerea lor către posturile de lucru din aval, de obicei în loturi mari.

Quick Changeover – Schimbare rapidă de fabricaţie – metodă tehnică de analiză şi reducere sau simplificare a resurselor necesare pentru reglajul echipamentului la schimbarea de fabricaţie, inclusiv a metodei de înlocuire a matriţelor sau dispozitivelor specifice. SMED este o metodă care urmăreşte de asemenea îmbunătăţirea timpului de schimbare de fabricaţie, prin reducerea pierderilor ca urmare mai mult a unor schimbări de natură organizatorică.

Robust Design – Proiectare robustă –urmăreşte  realizarea unui produs care să nu fie prea sensibil la variaţiile datorate elementelor sale componente şi nici din cauza abaterilor de la ipotezele din specificaţia de bază.

Seiban (“sei“ = producţie, “ban“ = număr); Fiecare componentă, material specific unei anumite comenzi primeşte un număr unic, ceea ce permite trasabilitatea.

Sensei – Un expert extern care asistă echipa internă de implementare Lean

Shojinka – Celule flexibile de producţie (mix & volum)

Sigma – Litera grecească folosită de obicei pentru a simboliza abaterea standard. Sigma se foloseşte pentru a exprima mărimea variaţiei procesului faţă de valorile considerate ca acceptabile. De exemplu, pentru un proces cu performanţe care se încadrează în intervalul 6Sigma, înseamnă că 99.99966% din rezultate se află în intervalul de performanţă acceptabil, în timp ce pentru 4Sigma valoarea este de 99.38% sau de 69% pentru 2Sigma.

Single-Minute Exchange of Die (SMED) – Schimbarea de fabricaţie în mai puţin de 10 minute – implică o serie de etape de analiză şi de metode de îmbunătăţire care permit reducerea timpului de schimbare de fabricaţie sub 10 minute

Soikofu – sistem de preluare a sugestiilor de îmbunătăţire de la angajaţi

Supermarket – Denumirea stocului de produse finite sau neterminate de pe fluxul de producţie, astfel cuantificat încît să permită un flux „tras”, folosit atunci cînd nu este posibilă realizarea unui flux unitar sau a unui proces continuu

Takt Time – Timpul de tact – timpul disponibil pentru a realiza produsul la termenul solicitat de client. Se determină prin împărţirea timpului disponibil de producţie (rămas pînă la termenul de livrare) la cantitatea de produse solicitată de client şi se exprimă în timpul necesar pentru a realiza o bucată de produs din comanda făcută de client, de livrat la un anumit termen. Este de menţionat faptul că timpul de tact nu depinde de capacitatea de producţie, nici de tehnologia utilizată sau de alţi factori tehnici, ci doar de termenul de livrare negociat cu clientul şi de mărimea comenzii acestuia. Rolul timpului de tact este mai simplu de înţeles după ce se compară cu „Lead Time”, care se referă la timpul real posibil pentru a executa comanda clientului. Astfel, dacă timpul de tact este mai mare ca „Lead Time”, comanda va putea fi livrată la timp şi mai trebuie decis doar momentul lansării ei în producţie. Dar dacă timpul de tact este mai scurt decît timpul necesar pentru producţie, atunci deciziile de luat sînt mult mai complexe şi ţin de strategia firmei.

Tebanare – Dispozitive de tip ‘hands-free‘, care să permită operatorilor să adauge valoare în timp ce maşinile lucrează

Teian – Propunere, sugestie de îmbunătăţire  – sistemul care permite culegerea şi valorificarea ideilor de îmbunătăţire ale angajaţilor

Theory of Constraints (ToC) – Teoria constrîngerilor – filozofie de management dezvoltată de Eliyahu Goldratt, care porneşte de la ideea că dacă nu ar exista, firmele ar face profit infinit. Cele 5 etape ale procesului de eliminare sau diminuare a constrîngerilor:

1. Identificarea constrîngerii
2. Alegerea modului de abordare a constrîngerii
3. Subordonarea celorlalte resurse pentru rezolvarea constrîngerii
4. Eliminarea constrîngerii
5. Dacă a fost eliminată constrîngerea, reîncepe procesul de la etapa 1.

Total Productive Maintenance (TPM) – Mentenanţă total productivă – este un concept complex de mentenanţă, care implică toate nivelurile de personal pentru minimizarea timpului de nefuncţionare a echipamentelor. TPM include mentenanţa autonomă, mentenanţa predictivă şi mentenanţa preventivă, proiectarea şi îmbunătăţirea echipamentelor.

Value Stream Mapping (VSM) – Harta fluxului de valoare – trasarea hărţii fluxului de valoare înseamnă reprezentarea grafică a fluxurilor de materiale, oameni şi informaţii care duc la realizarea unei familii de produse

Visual Factory – Fabrica vizuală – utilizarea mijloacelor de control vizual şi de management vizual la nivelul atelierului de producţie

Visual Management – Management vizual – setul de metode şi de mijloace utilizate pentru a uşura realizarea activităţilor şi pentru a evidenţia pierderile ce trebuie eliminate.

Yamazumi – Un grafic cu bare folosit pentru echilibrarea încărcării posturilor de lucru

Yokoten – Yokoten = Kaizen + Copiere

Zero Changeover – Zero schimbare de fabricaţie – echivalent cu o durată de schimbare de fabricaţie sub 3 minute sau egală cu timpul de ciclu al operaţiei de prelucrare realizată e respectivul echipament.

Zero Defects – Zero defecte – concept creat de Philip Crosby (cunoscut pentru cartea sa „Quality is free!”) pentru a descrie procesul ideal de producţie.